{"id":1957,"date":"2019-12-05T11:21:25","date_gmt":"2019-12-05T11:21:25","guid":{"rendered":"https:\/\/vinsmotors.com\/?p=1957"},"modified":"2019-12-05T11:21:25","modified_gmt":"2019-12-05T11:21:25","slug":"smartcae","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/vinsmotors.com\/it\/news\/smartcae\/","title":{"rendered":"Vins e SmartCAE, un connubio vincente"},"content":{"rendered":"

Vins Motors, grazie al supporto esperto di SmartCAE, ha ottenuto migliori prestazioni, maggior qualit\u00e0 e minor costo nella realizzazione delle strutture in composito della Vins Duecinquanta.
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\n<\/b>Vins si \u00e8 affidata a SmartCAE<\/a> per i calcoli strutturali nella stesura del plybook, aspetto fondamentale per concepire una sequenza di laminazione facilmente ripetibile.\u00a0Una scelta che si subito dimostrata vincente e competitiva grazie alla collaborazione di Simone Ragionieri e Francesco Palloni di SmartCAE che il nostro CEO, Vincenzo Mattia, conosce fin dal 2012.<\/p>\n

\"Simulazione
Simulazione della prova di rigidezza torsionale della monoscocca in carbonio mediante FEM<\/figcaption><\/figure>\n

L\u2019apporto di SmartCAE in questo caso \u00e8 stato fondamentale anche per identificare nuove soluzioni costruttive al fine di ottimizzare il rapporto costi\/benefici. Un rapporto che noi della Vins conosciamo bene poich\u00e9 tutti i componenti chiave della moto sono realizzati interamente in azienda, lavorazione dei compositi e motore compresi.<\/p>\n

\"Mappa
Mappa del Failure Index sul forcellone in fibra di carbonio<\/figcaption><\/figure>\n

\u201cGrazie a SmartCAE siamo riusciti a ridurre del 40% il costo della materia prima, senza sacrificare le prestazioni.\u201d<\/em><\/p>\n

Partendo dall\u2019analisi FEM preliminare del prototipo, sono state identificate le azioni migliorative per riprogettare la laminazione della monoscocca, della forcella anteriore e del forcellone con l\u2019obiettivo di rimuovere peso e razionalizzare la laminazione.<\/p>\n

\"Modello
Modello FEM del forcellone in fibra di carbonio <\/em><\/figcaption><\/figure>\n

\u201c<\/em>La prima versione della monoscocca pesava 16.1kg di cui ben 11kg soltanto nel nodo anteriore. Adesso la monoscocca pesa soltanto 9.5kg, il 41% in meno rispetto al prototipo.<\/em> Per realizzare ciascuna monoscocca finita siamo passati dalle 8 giornate richieste per la versione prototipale alle 4 giornate della versione di produzione, con un risparmio netto del 50%.\u201d<\/em><\/p>\n

\"Simulazione
Simulazione del drappeggio delle pelli di carbonio sulla monoscocca<\/figcaption><\/figure>\n

Nel corso del progetto sono state messe in discussione non solo le laminazioni, ma anche le geometrie. Il nodo anteriore metallico \u00e8 stato ridisegnato per essere alleggerito e per aumentarne la resistenza, verificata mediante analisi ad elementi finiti.<\/p>\n

\"Modello
Modello FEM e mappa degli stress sul nodo anteriore<\/figcaption><\/figure>\n

Il risultato di questo processo evolutivo dal prototipo iniziale ha portato alle seguenti prestazioni meccaniche:<\/p>\n